目前我國石化行業用于輸送高粘度液體的高粘度齒輪泵的結構和性能特點，從多個方面指出了高粘度齒輪泵的發展方向，為研究適合我國石化生產條件的高粘度齒輪泵，提高現有高粘度齒輪泵的性能和壽命提供了參考。在對高粘度齒輪泵進行性能試驗的基礎上，建立了計算內嚙合高粘度齒輪泵的轉速、功率、效率等的經驗公式，為高粘度內嚙合齒輪泵的設計制造提供了的參考依據。對高粘度齒輪泵的故障類型、故障成因以及對故障的預防對策進行了深入的理論分析及探討，為高粘度齒輪泵的性能、使用壽命與經濟效益提供了參考。此外，針對現有高粘度齒輪泵結構單一、徑向力不平衡、軸承受力大造成磨損嚴重、流量及壓力脈動大等問題，綜合行星傳動及齒輪泵原理，提出了將外嚙合與內嚙合兩種結構相結合，構成高粘度復合齒輪泵的設想，并且提出了此種高粘度保溫泵理論排量的計算公式。研究表明這種齒輪泵的高低壓腔對稱，泵齒輪與軸受力平衡，具有內泄漏小、軸承及泵的壽命長、輸出排量成倍增加等優點，其產業化前景良好。提出了全齒廓嚙合齒輪泵，大幅提高了嚙合副的密封性能，避免了齒輪接觸時齒間封閉空間的形成，達到自清根的目的，從而滿足齒輪泵輸送高粘度聚合物的需要。提出了聚合物輸送用高參數齒輪泵的設計程序，關鍵參數的設計計算方法，以及結構設計的關鍵技術。P型齒形外嚙合高粘度齒輪泵。
石油和化工行業用泵市場分析表明，石油和化工行業對高粘度齒輪泵的需求將有較大幅度的增長，特別是對新型大流量、長距離稠油輸送泵的需求將激增。
根據目前高粘度泵的使用情況看，今后高粘度齒輪泵的主要應向著以下幾個方向發展：
(1)提高高粘度齒輪泵性與使用壽命，展開對軸、軸承和泵齒輪材料性能及熱處理技術研究，在結構設計、制造和試驗等諸多方面建立完善的檢測與體系。根據材料的熱脹冷縮特點，合理設計保溫和冷卻系統，對輸送流體的溫度實現佳控制，同時加強泄漏與噪聲控制。
(2)研制圓弧齒廓泵齒輪的高粘度齒輪泵。工業生產中廣泛使用的漸開線齒輪傳動，雖然具有易于加工及傳動可分性等優點，但也存在載荷沿齒寬分布不均勻、嚙合損失較大，能差等缺點。為此，人們在探索新的嚙合原理及新型齒輪傳動等方面進行了大量的研究，圓弧點嚙合齒輪傳動就是其中成功的例子。相互嚙合的一對圓弧齒輪的端面齒廓或法面齒廓，其齒頂均為凸圓弧，齒根均為凹圓弧。兩輪嚙合時，每對齒均有兩個嚙合點，一個嚙合點在齒頂，另一個嚙合點在齒根，這兩個嚙合點在不同的端截面上?；ハ鄧Ш系囊粚A弧齒輪具有相同的齒廓，可用一把刀具來加工。與漸開線齒形的高粘度齒輪泵相比，圓弧齒廓的齒輪泵具有齒數少(齒數可以少到6-8)、體積小、無根切干涉、齒輪磨損小、和壽命長等優點，被認為是佳齒形。由于圓弧齒形具有一點連續嚙合的特點，所以不會出現困油現象。這種齒輪泵的流量脈動和壓力脈動非常小，振動與噪聲也很低，對介質污染的敏感性比漸開線齒輪泵小的多，作為低壓泵輸送高粘度介質非常合適。
(3)采用行星齒輪結構平衡徑向力。運用齒輪“輪系”的知識，結合齒輪泵的工作原理，可以采用：一個太陽輪(主動輪)、2~6個行星輪(從動齒輪)、一個內齒輪(從動齒輪)來構思徑向力平衡式齒輪泵。太陽輪與每個行星輪構成外嚙合齒輪泵，內齒輪與每個行星輪則構成內嚙合齒輪泵，一臺多齒輪式齒輪泵的排量相當于兩齒輪式外嚙合齒輪泵排量的4~12倍。這種新型齒輪泵的輸出流量脈動較小，多路排量即可分流輸出，也可合流輸出，適于高粘度液體介質的快、電、大量輸送。在泵的殼體或前后端蓋上開設相應的幾個進油口與排油口，分別與吸油管及排油管相連接。各吸、排油口相對于每個齒輪(太陽輪、行星輪及內齒輪)對稱布置，行星輪相對于太陽輪及內齒輪也均勻分布，使液壓力及嚙合力分別達到平衡，從而減少了泵軸、軸承的載荷，提高了齒輪泵的壽命。
(4)采用軸向排油來減小軸承所受的徑向力。受結構的限制，齒輪泵只能采用徑向尺寸較小的滑動軸承。齒輪泵工作過程中，出口壓力作用在齒頂面上，將齒輪向吸油口方向推，引起齒輪軸變形，并使軸承受到很大的徑向力。若在輪齒嚙合處的軸向兩側布置排油口，則齒頂面可不受出口壓力的作用，軸承上的載荷減小。而軸承載荷減小30%時，其壽命可延長近3倍。
(5)研制多齒差內嚙合擺線齒輪泵。通常擺線轉子泵的內外轉子齒數只差1齒。近年來，出現了一種新型擺線轉子泵—多齒差內嚙合擺線齒輪泵，其內轉子為擺線齒輪，外轉子為圓弧齒輪，內外轉子的齒數差為2或3。這種泵在結構及性能上兼有漸開線內嚙合齒輪泵與一齒差擺線轉子泵的雙重優點，在相同體積下的輸出流量比其它齒形的齒輪泵流量大得多，適用于石油化工等行業高粘度介質的輸送。
